En Mendoza, YPF busca lograr una producción más sustentable de naftas

La empresa YPF dio a conocer que puso en marcha “con éxito” una nueva unidad para producir el combustible denominado ETBE, por sus siglas en inglés. De ese modo, su refinería ubicada en Luján de Cuyo, provincia de Mendoza, podrá “agregar al pool de naftas este componente de alto octanaje que se elabora utilizando como materia prima el bioetanol”, explicaron.

“La ejecución de este proyecto, que se llevó adelante en plena pandemia por COVID 19, demandó una inversión de 21 millones de dólares y mano de obra para 200 personas de manera directa e indirecta durante los picos de trabajo”, precisaron desde la petrolera estatal en un comunicado.

De ese modo, expresaron que el Complejo Industrial Luján de Cuyo “se pone en línea” con los requerimientos solicitados por la Secretaría de Energía de la Nación. La cartera que conduce Darío Martínez exige que las empresas agreguen bioetanol a los combustibles que se comercializan en el territorio nacional. 

Asimismo, desde YPF agregaron: “Este producto es considerado una energía renovable y su empleo disminuye la emisión de gases contaminantes a la atmósfera, por lo que este nuevo hito en el complejo industrial constituye además un gran aporte para disminuir la contaminación ambiental”.

“El ETBE es el producto de la eterificación del bioetanol, por lo tanto, a través de su incorporación en la mezcla de naftas, se podrá incrementar el octanaje de las mismas”, detallaron.

Las empresas y cifras del proyecto

Adicionalmente, YPF resaltó la participación de la compañía AESA, que se dedica a brindar servicios y construcciones al sector de petróleo y gas en Argentina. Según señalaron desde la petrolera, la firma “tuvo a su cargo el movimiento de suelos y la construcción de la estructura civil principal, gran parte de la ejecución de piping y estructuras, y el cableado, instalación y precomisionado de la instrumentación asociada al Sistema de Control de Regenerante”.

Además, ejecutaron “distintos tipos de tareas las empresas Tomio, Marpi, UOP y Honeywell”. De acuerdo al comunicado: “Todo el cálculo y el diseño mecánico de los equipos fue desarrollado en la Refinería de Luján de Cuyo y casi la totalidad de equipos necesarios, como así también la mano de obra, fueron provistos por empresas locales”.

Por último, YPF otorgó detalles de la iniciativa. Según explicaron, se ejecutaron 22.000 pulgadas de soldaduras; se utilizaron 130 toneladas de equipos, estructuras y soportes y se demandó un total de 280.000 horas hombre. “La obra se ejecutó sin incidentes y fue un desafío su avance en contexto de pandemia. Se conformaron equipos de trabajo en modo teletrabajo y presencial”, concluyeron.